고분자 수지(PP,PE)를 압출기를 통하여 T-Die를 거쳐서 압출을 시킨 후 Roller를 이용하여 냉각시켜 Sheet 상태의 제품을 얻을 수 있는 성형 방법입니다.

■ 공정

시트 압출설비

시트 압출설비는 Extruder, Die, Roll, Winder로 구성되어 있습니다.

Extruder

원료수지와 첨가제(Color M/B, Scrap 등)를 믹서에서 혼합한 후 혼합된 원재료를 압출기에 공급합니다.

압출기에서 가열, 용융된 수지는 혼련되면서 Die/Head로 보내집니다.

Die/Head

일직선상의 Die/Head 출구에서는 평판형의 시트가 압출됩니다.

Die/Head에서 용융 압출된 시트 3개의 냉각 Roll을 통과하면서 원하는 두께로 조정 및 냉각, 고화됩니다.

Trimming

냉각 Roll을 거친 시트는 권취 Roll로 이송 도중 양쪽 Side가 칼날로 절단(Trimming)되면서 적정규격으로 맞춰집니다.

이때 절단되어 제품화 되지 않은 부분을 Scrap이라고 부르고 이것은 분쇄되어 앞의 공정으로 재공급(Recycle) 됩니다.

Roll

규격화된 시트는 권취(Roll에 감음)된 후 2차 가공업체에 보내져서 원하는 모양으로 재성형 됩니다.

■ 수지선정의 POINT

시트 성형에 사용되는 수지의 요건으로 중요한 것 두 가지는 수지의 MI와 분자량 분포입니다.

그 외에 성형된 시트가 투명성을 요구할 경우는 Random-PP를 사용하게 됩니다.

시트 성형 방식에는 크게 수평식 시트 성형방식과 수직식 시트 성형방식이 있습니다.

성형된 시트를 진·압공 성형의 공정을 거쳐서 최종 제품으로 사용할 경우는 수평식 시트 성형방식이 많이 이용되고, 진·압공 성형을 하지 않을 때는 수직식 시트 성형방식이 많이 이용됩니다.